Lorsqu'on parle de cordon de soudure, il faut d'abord définir précisément le défaut CMS. Le cordon d'étain se trouve sur une plaque soudée par refusion et, d'un seul coup d'œil, il s'agit d'une grosse bille d'étain noyée dans un bain de flux, placée à proximité de composants discrets à très faible hauteur de masse, tels que des résistances à feuille et des condensateurs, des boîtiers minces à profil réduit (TSOP), des transistors à profil réduit (SOT), des transistors D-PAK et des assemblages de résistances. En raison de leur position par rapport à ces composants, les cordons d'étain sont souvent appelés « satellites ».
Les billes d'étain affectent non seulement l'apparence du produit, mais surtout, en raison de la densité des composants sur la plaque imprimée, elles présentent un risque de court-circuit lors de l'utilisation, affectant ainsi la qualité des produits électroniques. La production de billes d'étain peut être due à de nombreuses causes, souvent un ou plusieurs facteurs. Il est donc essentiel de prévenir et d'améliorer ces problèmes afin de mieux les contrôler. L'article suivant présente les facteurs qui influencent la production de billes d'étain et les mesures à prendre pour la réduire.
Pourquoi les billes d'étain apparaissent-elles ?
En termes simples, les billes d'étain sont généralement associées à un dépôt excessif de pâte à braser, car elles manquent de « corps » et se compriment sous les composants discrets pour former des billes d'étain. L'augmentation de leur apparition peut être attribuée à l'utilisation croissante de pâte à braser rincée. Lorsque la puce est montée dans la pâte à braser rinçable, celle-ci est plus susceptible de se comprimer sous le composant. Une quantité excessive de pâte à braser déposée facilite l'extrusion.
Les principaux facteurs affectant la production de billes d’étain sont :
(1) Ouverture du modèle et conception graphique du pad
(2) Nettoyage du modèle
(3) Précision de répétition de la machine
(4) Courbe de température du four de refusion
(5) Pression du patch
(6) quantité de pâte à souder à l'extérieur de la casserole
(7) La hauteur d'atterrissage de l'étain
(8) Libération de gaz de substances volatiles dans la plaque de ligne et la couche de résistance de soudure
(9)Relatif au flux
Moyens de prévenir la production de billes d’étain :
(1) Sélectionnez le graphisme et la taille de la plaquette appropriés. Lors de la conception de la plaquette, il convient de combiner les données PC, puis de concevoir la plaquette correspondante en fonction de la taille réelle du boîtier du composant et de la taille de l'extrémité de soudure.
(2) Lors de la fabrication du treillis métallique, il est important d'ajuster la taille de l'ouverture en fonction de la disposition spécifique des composants de la carte PCBA afin de contrôler la quantité de pâte à souder imprimée.
(3) Il est recommandé de soumettre les cartes nues de circuits imprimés avec composants BGA, QFN et à base dense à une cuisson rigoureuse afin d'éliminer l'humidité de surface de la plaque de soudure et d'optimiser la soudabilité.
(4) Améliorer la qualité du nettoyage du gabarit. Si le nettoyage n'est pas impeccable, les résidus de pâte à braser au fond de l'ouverture du gabarit s'accumuleront près de celle-ci et formeront un excès de pâte à braser, provoquant des billes d'étain.
(5) Pour garantir la répétabilité de l'équipement. Lors de l'impression de la pâte à braser, en raison du décalage entre le gabarit et la pastille, si ce décalage est trop important, la pâte à braser sera imprégnée à l'extérieur de la pastille et des billes d'étain apparaîtront facilement après chauffage.
(6) Contrôler la pression de montage de la machine de montage. Que le mode de contrôle de la pression soit activé ou que le contrôle de l'épaisseur du composant soit activé, les paramètres doivent être ajustés pour éviter la formation de billes d'étain.
(7) Optimiser la courbe de température. Contrôler la température de soudage par refusion afin que le solvant puisse se volatiliser sur une meilleure plateforme.
Ne considérez pas le « satellite » comme petit, il est impossible de le tirer seul, mais plutôt de tirer sur l'ensemble du corps. En électronique, le diable se cache souvent dans les détails. Par conséquent, outre l'attention du personnel de production, les services concernés doivent également coopérer activement et communiquer avec le personnel de production à temps pour les changements de matériaux, les remplacements et autres problèmes, afin d'éviter toute modification des paramètres de processus due à ces changements. Le concepteur des circuits imprimés doit également communiquer avec le personnel de production, prendre en compte les problèmes ou les suggestions de ce dernier et les améliorer autant que possible.
Date de publication : 09/01/2024
